Dette er den første i en serie artikler i samarbeid med K-FACTORY, en veletablert delprodusent kjent for utvikling, produksjon og salg av eksosanlegg og CNC-bearbeidede deler. Så, la oss komme rett til saken. Hva er den viktigste faktoren for deg når du tilpasser sykkelens eksosanlegg? Det finnes mange forskjellige produsenter, materialer, farger og layouter å velge mellom, men hva med å fokusere på de vakre kurvene til eksosrørene?
For å oppnå et håndbøyd utseende med maskinbøying!
K-FACTORYs titaneksosrør bøyer seg forsiktig fra motoren til samleren. Det er ingen rette linjer eller unaturlige bøyninger, og du kan se at eksosflyten vil være jevn bare ved å se på det. "Jeg tror det første som gjør ettermarkedseksosanlegg kule er skjønnheten til eksosrørene. Da jeg var ung, hadde jeg ikke råd til dyre håndbøyde eksosanlegg, så det kan være grunnen," sier Mr. Kuwahara, representanten for K-FACTORY. Det er sant at håndbøying kan skape vakre kurver med god eksoseffektivitet, selv om det blir mindre vanlig i dag. Imidlertid er håndbøying bokstavelig talt en manuell prosess, så det er kostbart, og forskjellen i ferdighetsnivå hos håndverkeren kan påvirke ytelsen til selve eksosanlegget.
I motsetning til dette er maskinbøying, som har blitt mainstream de siste årene, en produksjonsmetode der rør bøyes av en maskin kalt en bender. Imidlertid trenger den typiske benderen en rett linje mellom bøyningene, noe som uunngåelig resulterer i en skjev form. Dette kan sees i forskjellige eksosrør, inkludert originale eksosanlegg. Maskinbøying har imidlertid fordelen av masseproduksjon, samt jevn finish og ytelse. Derfor startet K-FACTORY sitt eget utviklingsprosjekt rundt 1999 med mål om å utnytte fordelene med maskinbøying samtidig som skjønnheten til håndbøyde kurver ble bevart. Naturligvis kunne de ikke oppnå målet de hadde sett for seg med en konvensjonell bender, så en 3D-bender ble introdusert. Men det var ikke så enkelt.
Som du kan se i bildeserien nedenfor, er 3D-benderen en maskin som kontinuerlig bøyer et rør mens den endrer hastigheten og retningen på utkastingen av røret. Det er derfor det ikke er noen rette linjer og vakre kurver kan lages. Imidlertid, på tidspunktet for utviklingen, hadde benderprodusentene bare erfaring med å bøye stålrør, og det var ekstremt vanskelig å bøye tynne, harde titanrør. "Det tok to år å fikse rynker og sprekker, og få riktig sirkularitet på røret. Vi måtte kaste titalls millioner yen i titanrør for testing og prøving, men på den tiden var vi den største produsenten av håndbøyde titaneksosanlegg i Japan. Vi visste at selv samme titanmateriale har forskjellige bøyningsegenskaper, og denne kunnskapen ble satt godt ut," sier Kuwahara.
■Dette titaneksosanlegget, laget med K-FACTORYs 3D-bender, har en grasiøs kurve fra sylinderhodet til samleren. Bildet er et eksosanlegg for Z900RS, og et rør med tykkelse på φ42.7mm brukes fordi det ser kult ut. "Eksosrøret er den vanskeligste delen av eksosanlegget å lage. Derfor vil vi fokusere på det," sier Kuwahara.
Ved å bruke denne 3D-benderen var K-FACTORY den første i bransjen som lanserte et eksosanlegg med blå varmebehandling på polerte titanrør. De skapte denne blå fargen ikke bare på eksosrørene, men også på enderøret og lyddemperen, og disse komplette eksosanleggene ble en stor suksess. Nå er også gull varmebehandling tilgjengelig. Disse eksosanleggene fortsetter å tiltrekke seg en følgerskare med sin uovertrufne luksusfølelse.
Maskinbøying enda vakrere enn håndbøying oppnås med denne 3D-benderen
■Bøying av titanrør ved bruk av en 3D-bender. Det tok to år å kunne bøye tynne og lette titanrør. I tillegg til å velge materialet i selve røret, var kunnskapen som ble opparbeidet gjennom manuell bøying nyttig for å bestemme tidspunktet, inndata og retningen for bøying av røret.
Montert på en jigg og midlertidig festet. Røret poleres deretter.
■Etter å ha kuttet røret som er bøyd med 3D-benderen, plasseres det på en jigg og sveises midlertidig. Deretter fullføres sveisingen ved bruk av et originalt elektrisk hjul. Ved produksjon av eksosanlegg måler de først originale dimensjoner, og lager deretter et originalt design basert på disse dimensjonene.
Intern produksjon av eksosdeler som samler og CNC-bearbeidede deler
■Alle deler som brukes til deres eksosanlegg produseres internt. Samlerne sveises automatisk ved bruk av en kombinasjon av forskjellige maskiner. De fleste er 4-1, fordi 4-1 samlere gir bedre lyd og er mer behagelige for føreren. K-FACTORY fortsetter å fokusere på "stil og lyd" for å appellere til rytternes individuelle smak.
Gnistrende blått & gull dukker opp når varme påføres
■Etter avfetting av overflaten på materialet for å fjerne overflødig olje og skitt, varmebehandles det med en brenner. Fortsatt oppvarming av røret etter at det blir blått vil føre til at fargen endres til gull. Fargen på titan endres avhengig av temperaturen og måten varmen overføres på, og selvfølgelig krever det en dyktig håndverker å reflektere dette i det ferdige produktet.
Pioneren innen blå varmebehandlede eksosanlegg! Nå også tilgjengelig i gull!
■Til venstre er det populære CLR-RG+ komplett eksosanlegg med sekskantet lyddemper og gull varmebehandling, og til høyre er det standard blå varmebehandlede CLR-R+ komplett eksosanlegg med oval lyddemper.
60
0
Dele 
Copy link
X
Facebook
Save
